生産性を最大限に高めるための帯鋸刃の選択方法

帯鋸刃を選択する際に選択肢が多すぎますか? 金属製造業者は、いくつかの重要な概念を理解し、いくつかの選択のヒントに従うことで、ほとんどの用途に対応できる少数のブレードに選択肢を絞り込むことができます。 ゲッティイメージズ

編集者注: この記事は「生産性を最大限に高めるための横型バンドソーの選び方」の続編です。

理想的な世界では、鋸オペレーターは各鋸に多数の刃を備え、切断するチューブやパイプごとに最適な刃を選択できるようになります。 現実の世界では、オペレータは通常、1 つの鋸刃を使用して、薄肉の軟鋼管からステンレス鋼の棒材に至るまであらゆるものを切断します。

すべての用途に完璧なブレードはありませんが、いくつかの要素を考慮することで、選択肢を数百から十数に絞り込むことができます。

始める前に、LENOX® 発行の『Guide to Band Sawing』から派生したバンドソーブレードの用語に関する短いコースを以下に示します (「図1):

刃裏：刃の部分を除いた本体部分。

厚さ：刃の左右の寸法。

幅: 鋸刃の歯の先端からバンドの裏側まで測定した公称寸法。 高さとも言います。

セット: 中心の左右にオフセットされた歯。これにより、ブレードの背面がカーフを通過するためのクリアランスが提供されます。

歯ピッチ：1つの歯の先端から次の歯の先端までの距離。

インチあたりの歯数 (TPI): 食道から食道まで測定した、1 インチあたりの歯の数。

図1

ガレット: 歯の根元の湾曲した領域。 食道深さは、歯の先端から食道底までの距離です。

歯面：切りくずが形成される歯の表面。

バンドソーは刃の長さ、厚さ、幅の仕様が厳密です。 これらの数値は業界の仕様に準拠しており、基本的に交渉の余地はありません。 バンド ホイールのサイズと間隔によってブレードの長さが決まり、サイド ガイドまたはローラー ベアリング (またはマシンによっては両方) の間の隙間によって厚さが決まります。 厚すぎるブレードは、サイドガイドやローラーベアリングを自由に通過できません。 薄すぎるブレードはガイド ローラーによってしっかりと保持されず、特に振動が発生したり、切断品質が低下したりする可能性があります。 振動はビビリ音が発生するため検知しやすいです。

所定の一連の切断条件下では、通常、最も幅の広いブレードが最も真っ直ぐな切断を実現します。 このガイドラインは、ブレード幅とブレードビーム強度の直接的な関係に基づいています。 経験則として、ビーム強度が増加すると切断品質が向上します。

最後に、ブレードを構成する材料もその機能に影響します。

バイメタルブレードは 2 つの部分で構成されています。1 つは高速度鋼のエッジで、耐疲労性のバネ焼き戻し合金鋼のバッカーに溶接されています。 高速度鋼の歯は、最大 1,100 度 F の切断ゾーン温度で、耐摩耗性と耐破壊性、つまり靱性の両方の優れた組み合わせを示します。バイメタルブレードは、金属加工を含む幅広い用途で使用されています。 これらのブレードは、ロックウェル C 40/45 までの比較的硬い材料も切断できます。

ロックウェル C 60/62 までの切断が可能な超硬チップのブレードは、バッキング材料に形成されたポケット歯を備えて構築されています。 その後、超硬がポケットに溶接され、研磨されて形状が整えられます。 このタイプのブレードの一般的な用途には、ニッケルやチタンベースの超合金などの一般的な航空宇宙材料が含まれます。 セットスタイル構成では、超硬歯は裏当て材と面一に研磨され、成形されてからセットされます。

用途とバンドソーに応じて、超硬チップブレードはバイメタルブレードと比較して、より高速な切断、ブレード交換のダウンタイムの短縮、および切断仕上げの向上を実現します。

図2